2008年7月，上海重型机器厂有限公司传来一条振奋人心的喜讯：经过18个月的生产制造和3个月的试生产，由我国自主设计制造的、目前世界上最大吨位的1.65吨自由锻造油压机正式投产。这是我国装备制造史上创造的又一个奇迹，也是我国装备制造业自主创新的又一个新的里程碑。
这台由中国重型机械研究院与上海重型机器厂有限公司联合设计、上海重型机器厂有限公司制造的万吨级油压机，锻造能力为16500吨，最大压力可达18500吨，设备高度为25.4米，本体重量3600吨。它采用国际先进的油泵直接传动，通过计算机控制技术，使动作更敏捷，锻造精度高达
2.5毫米；采用三梁四柱预应力框架结构，减轻了设备的自身重量，提高了设备的刚度和稳定性，延长了设备的使用寿命。移动工作台采用双向不对称移动运动，行程达10米；采用上砧快换机构；锻压机内开档距离为7.5米，净空高度为8米，是世界上最大跨距的自由锻造压机，可满足国际上最新技术的百万级核电及其他筒体类产品的锻造需要。同时，该压机配置了由德国西马克公司和上海重型机器厂有限公司合作制造的2500吨/6300吨·米操作机，通过计算机控制实现压机同操作机的同步联动，不但提高了锻造精度和锻件质量，而且大大提高锻造效率，降低能源消耗和锻造成本。此设备提升了我国火电、核电、冶金、石化、船舶、航空、航天等重大技术装备的制造能力，为我国在世界重型装备制造领域争得了话语权。
我国第一台万吨水压机制造是“土法上马”;在过去46年后，制造我国第一台万吨油压机，则必须实现“科学制造”，担负着生产制造万吨油压机重任的工作组组长、现场总指挥、上重公司副总经理王醒雷，深知责任重大。
这次制造1.65万吨自由锻造油压机采用先进的铸钢组合框架结构，上梁、动梁、下梁等10多个大型零部件都是特大整体浇铸件，每个浇铸件都在100吨以上。其中，最大的上梁净重362吨。这既是对前期热加工扩能技术改造成果的检验，也是利用已有技改成果提升技术能力的循环效应。这一严格要求，对于保证大型铸锻件的质量发挥了重要作用。在生产制造1.65万吨自由锻造油压机的过程中，数十件100吨以上的特大型铸锻件，没有一件发生返工现象，加工质量优良率达100%。
制造1.65万吨自由锻造油压机，工程浩大。一是解决“大”的问题。如上梁浇铸，用6包100吨的钢水合浇出来，使我国第一次实现了能浇铸300吨以上铸钢件的历史性突破，打破了我国300吨以上特大型铸钢件过去需要进口的瓶颈。二是解决“难”的问题。新的设备还是不能满足特大件的加工，为此上重用“蚂蚁啃骨头”的土方法加工，把底座设计分成两个工件体，加工后再“合而为一”加工问题解决了，但加工难度大大提高。当时在下梁机加工工艺审核时，光工艺就审了三稿。经过反复探讨、修正，改成网格式的结合，解决了两个工件的贴合程度，大大高于设计要求。三是解决精”的问题。压机的精度全靠测量来保证。市劳动模范、质保部质检处一金工检查组组长钱华康通过创新，做到检测精度误差不到一丝。有一次钱师傅下班回到家,想起一个编程数据,便在晚上十一二点再从家里赶到生产现场,为一次安装成功创造了良好的条件。四是解决“准”的问题。压机安装过程中，4根立柱立好后，要把300多吨重的上梁这顶“帽子”戴上去，就要解决准确定位问题。上重公司的干部职工利用“一两拨千斤”的原理，利用工件越长越粗，竖起来后上部的作用力不会很大的理论，做了一个16米长的细巧双头螺距调整拉杆,通过螺丝来调节4个螺杆孔的尺寸和对角线尺寸，保证了安装平面达到精度。上梁安装总共花了八小时十五分钟，又一项万吨压机上梁安装的历史纪录诞生了。
上重公司冶铸厂的干部职工在1.65万吨自由锻造油压机的大件铸造中，实现了300吨以上大型铸钢件的突破和数十件大型铸钢件无一件返工的纪录，造就了这台蕴涵10多项国家专利、具有当代国际一流水平的万吨油压机。
上重机公司车间里，新、老两代万吨压机相向而立：“老万吨”压机像一个阅历丰富的长者，诉说着一段难忘的历史；“新万吨”压机像一个英姿勃发的强者，展示着瞄准国际一流、自主创新的前进方向。
摘自《上海市志 工业分志 机械业卷（1978-2005）》
